巖征儀器-固定床反應器 氣相氧化原理、工藝與工業實踐

固定床反應器在氣相氧化反應中的應用：原理、工藝與工業實踐

一、氣相氧化反應與固定床反應器的適配性

• 催化劑穩定性：固定床層避免催化劑因劇烈流動而磨損，適合高價值或長壽命催化劑（如銀催化劑、釩鈦催化劑）。

• 反應可控性：通過床層結構設計（如分段、換熱）實現溫度梯度控制，抑制深度氧化副反應。

二、典型氣相氧化反應與固定床應用案例

1. 乙烯氧化制環氧乙烷（EO）

• 管內填充催化劑（銀負載量 0.5%-2%），管間通循環熱載體（如 Dowtherm A 導熱油）

• 管徑 25-30 mm，管長 3-5 m，床層高徑比 100-200（抑制徑向溫差） || 工藝關鍵 | - 原料氣中乙烯體積分數 2.5%-3%（避免爆炸極限，2.7%-36%）- 加入微量抑制劑（如乙烷、二氯乙烷）提高選擇性至 85%-90%- 催化劑壽命 1-2 年，失活后通過再生或更換維持活性 |

2. 二氧化硫催化氧化制三氧化硫（硫酸生產）

• 3-4 段催化劑床層，段間通入冷原料氣或間接換熱（如廢熱鍋爐）

• 催化劑分層：上層高活性（V?O?含量高），下層耐中毒（含助催化劑） || 工藝優化 | - 采用 “兩轉兩吸" 流程：氧化后吸收 SO?，再二次氧化，總轉化率 > 99.5%- 床層入口溫度 420℃，熱點溫度≤600℃（防止催化劑燒結） |

三、固定床氣相氧化反應器的設計與操作難點

1. 溫度控制 —— 熱點問題與解決方案

• 列管式：增加管間換熱面積（如翅片管），選用高導熱系數載體（如碳化硅）

• 多段式：段間設置冷激氣入口（如惰性氣體、原料氣）

• 催化劑改性：活性組分分層負載（表面低活性、內部高活性），延緩反應放熱峰值 |

2. 傳質與擴散限制

• 現象：氣相分子需擴散至催化劑孔道內部活性位，孔徑過小（如 < 5 nm）時受 Knudsen 擴散限制，導致表觀反應速率下降。

• 對策：

• 選用大孔徑催化劑（如 γ-Al?O?載體，孔徑 10-20 nm）；

• 優化顆粒粒徑（3-5 mm 球形顆粒，兼顧壓降與傳質）。